在混凝土体系中，粗骨料石子的空隙用砂来填充，石子的空隙率越大需要填充空隙的砂的数量也相应较大。砂的比表面积大于石子的比表面积，因此要使混凝土获得相同工作性，必要要增加包裹骨料表面的浆体数量。骨料石子空隙率越大，混凝土的浆体量相对较高，混凝土的经济性也就越差。混凝土浆体数量的增加会带来较大的收缩，产生较多的细微裂缝，对混凝土的耐久性造成不利的影响。因此，降低石子的空隙率是实现混凝土经济性和耐久性的重要手段。
骨料要达到最小空隙率和最大容重，必须是较大颗粒之间的空隙，由较小粒径的颗粒填充，再所余空隙由再小粒径的颗粒填充。填充空隙颗粒的粒径不大于间隙之距离，才能形成最小空隙率，否则会发生干涉现象，发生干涉松动现象无疑会影响骨料的容重和空隙率。从填充理论分析，若两种或多种骨料的颗粒之间较大颗粒的空隙由次一级颗粒填充且不发生粒子干涉，则存在一个合理的比例，使混合骨料的空隙率最小。
连续级配的复配
实际生产应用时，骨料的粒子之间肯定存在干涉或部分干涉的现象，粒径较小的颗粒会大于上一级颗粒的空隙，使大颗粒排列空间增大，空隙增大，起到松散排列作用，但仍可以把不同粒级的骨料按不同比例配合求得最小的空隙率或最大的容重。例如，单粒级10mm～20mm 碎石和单粒级5mm～10mm 碎石按不同比例混合，可以测出混合骨料最大松散容重。
空隙率最小时的级配就是骨料的最佳级配，这种级配通常是连续的，因此称作连续级配。生产实践中，天然或人工碎石的级配很难完全符合级配的要求。可用两种或两种以上的骨料混合满足级配要求。过去曾对骨料级配进行了大量的研究，试图建立最优的理想级配曲线，得到的大部分理论曲线都是抛物线型曲线，根据假定的最优理论级配曲线，用试算法确定各级配骨料的混合比例可得到理论最大容重或最小空隙率的骨料。实际工程中按此方法得到符合最优理论级配的骨料往往是不经济的，因为影响骨料容重和空隙率的因素不仅有级配，而且有颗粒的形状和骨料的装实方法等。
由于生产中的碎石级配不合理，空隙率较大，然需要对所谓的“连续级配”进行试验复配，以达到最小空隙率。其试验方法是将两种石子按照不同的比例复配，然后分别测松散堆积密度。松散密度最大时，两种石子的复配空隙率最小，也是配制混凝土时两种石子的最佳级配，配制混凝土也最经济。
例如，复配前石子的空隙率为40%，复配后石子的空隙率为38%，空隙率减少了2%，填充骨料空隙的浆体也相应减少2%，即20L/m3。如某混凝土配合比计算，调整前石子1060kg/m3，石子的松散空隙体积约为261L/m3（0.4×1060/1620）；调整后，石子的用量为1081kg/m3（1060×102%），石子的松散空隙体积约为245L/m3（0.38×1081/1680），需要填充的浆体减少了16L/m3。胶凝材料的密度为3000kg/m3，粉煤灰的密度为2200kg/m3，则复合胶凝材料的密度为2760kg/m3。水胶比为0.47，则16L/m3胶凝材料浆体含有的胶凝材料体积约为10.9L/m3，胶凝材料的质量约为30kg/m3。由此可见，通过简单石子复配，可以节省胶凝材料30kg/m3，成本降低5~8元/m3。
如何控制机制砂石骨料粒度？
在市场的不断发展中，砂石骨料还是很受欢迎的，由于砂石骨料量较大，会造成砂石颗粒度不一样，砂石中含有杂质等，为了能够生产出符合建筑用砂规格的砂石产品，我们需要注意以上问题。下面就为您讲解一下如何控制好砂石粒度和除去杂质的问题。这些问题在一定程度上影响了制砂生产线的进度，该如何解决这些问题才是关键。铁器进入破碎腔造成鄂板的过度磨损和破碎机卡车现象，应该解决控制粒度和除铁的问题。
控制砂石料生产线的生产粒度，首先在破碎入口处，安装600mm×600mm的格筛，进行有效控制。控制了粒度，就会减小鄂破的承受力，可以有效的保护颚式破碎机颚板和防止破碎卡车。另外还在设备的鄂式破碎机的排料口，安装除铁器，有效的解决了问题。只要有效的解决了问题，就能保证设备耐用性，还可以提高砂石生产线设备的生产效率和出产量。
不管是路建还是房建，砂石骨料都是最基础的也是应用最广泛的原材料，因此砂石生产设备必将成为推动我国砂石行业发展的一把利器。制砂机经过研究改进，在结构设计上避免了出现这些卡料现象等，一直是制砂场客户首选的设备。
石子的粒径越大，其比表面积相应减小，因此所需的水泥浆量相应减少，在一定的和易性和水泥 用量的条件下，则能减少用水量而提高混凝土强度，从这个意义上说，石子的粒径应尽量选用大一些的 。但并不是粒径越大越好，一是粒径越大，颗粒内部缺陷存在的机率越大；二是粒径越大，颗粒 在混凝土拌合中下沉速度越快，造成混凝土内颗粒分布不均匀，进而使硬化后的混凝土强度降低，特 别是流动性较大的泵送混凝土更加明显。在普通混凝土中，碎石的最大粒径是根据构件的截面尺寸和 钢筋间距来确定，粒径的大小对强度影响不大。
混凝土强度为60 ～ 100MPa时，石子最大粒径可以选为不大于20mm，强度超过100M Pa时，石子最大粒径不能超过12mm。建议超高强混凝土石子的最大粒径在 10 mm 以下。但也不是说粒径越小越好，粒径太小，使得石子的比表面积增加，空隙率增大，势必要增加水泥用量，提高成本，否则会影响混凝土的强度。同时，粒径越小加工时粘附在石子表面上的粉尘越多，给 施工冲洗带来困难，一旦冲洗不干净，则会大大削弱骨料界面的粘结力，进而降低混凝土的强度。
知识要点
➤ 1、水泥用量相同，骨料偏小，骨料的比表面积增大，空隙率增大，所需的砂浆用量就大，如果保持水泥用量不变，砂浆量不变，那就意味着砂浆对骨料的包裹度不足，单就这方面讲，会降低强度。
➤ 2、同样的道理，骨料偏小，保持水泥用量不变，砂浆量不变，那么拌合物的和易性就会差一些，如果此时工人盲目加水调节，引起水灰比变大，势必也会降低混凝土强度。
➤ 3、如果是商混，考虑到泵送的原因，砂率一般偏大，此时就不必担心砂浆对骨料的包裹度不足了，也就是说骨料偏小（不要偏小太多）对混凝土的强度的影响可以忽略不计了。
关于骨料粒径和空隙率
➤ 一般都是粒径越大，孔隙率越大。但最近在用10~16和16~20mm的骨料测试时偏偏就是粒径小的，空隙率大那么一些。做了很多次，每次都是。各位看官怎么看这个现象？
➤ 照理说，粒径越小，水泥浆包裹的表面积越大，水泥石的孔隙率才大。反过来，粒径大了，孔隙率确实该小呀。这样说对吗？
➤ 并不是粒径越小孔隙越小，这个要看级配的，也就是看你粒径范围分布及积累分布。除了粒径还有粒形。如果你粒形奇奇怪怪，各种针片状、各种非圆，肯定孔隙率和粒径就不是正比对应关系了。
➤ 一般来说，粒径越大，颗粒或粉体间空隙越大，也就是形成的孔越大（粗孔），反之则小（微细孔）；相同配比情况下即颗粒或粉体重量相同，粒径小的颗粒和粉体数量更多，微细孔数也越多，孔隙率是增大的。因此，有时通过降低粉体或颗粒细度来达到微孔高孔隙率的结构以增强材料性能。
